Keine Frage, in Zeiten knapper Budgets muss man erfinderisch sein. So nicht nur in Unternehmen, sondern insbesondere auch an Bildungseinrichtungen und Unis. Grund genug für eine Gruppe von Jungwissenschaftler an der Universität Southampton in Südengland, für ein ehrgeiziges Projekt auf “State of the Art”-Technik zu setzen, die erschwinglich ist: Ein Forscherteam hat dort eine Plastik-Drohne namens “Sulsa” (kurz für “Southampton University Laser Sintered Aircraft”) mit einem Standard-3D-Drucker ausgedruckt – bis auf den Elektro-Motor wurden quasi alle Bestandteile des Fliegers mit Flügelspannweite von zwei Metern vom 3D-Printer hergestellt. Und dass das unbemannte Leicht-Flugzeug tatsächlich perfekt fliegen kann, belegt das Video zum Jungfernflug unten ganz imposant.
Der Einsatz eines 3D-Druckers ist nicht nur besonders günstig, sondern hat beim Modelling auch den Vorteil, dass der gesamte Konstruktions- und Produktionsprozess nur wenige Tage in Anspruch nimmt. Die Drohne der Southampton University konnte so laut den Machern für unter 5000 Pfund realisiert werden. Mittels Elektromotor erreicht der Flieger eine Höchstgeschwindigkeit von rund 160 km/h; dabei wird die 3D-Druck-Drohne von einem Autopiloten in der Luft gehalten.
Auch der Drucker-Weltmarktführer HP hat 3D-Drucker im Portfolio, die unter Konstruktions- und Design-Profis aufgrund ihrer hohen Kosteneffizienz und Flexibilität immer beliebter werden und längst nicht mehr nur zum industriellen “Rapid Prototyping” eingesetzt werden. Vielmehr gibt es zunehmend Projekte mit hohen technischen Ambitionen aber kleinem Budget, bei denen Kleinserien-Plastikteile oder sonstige -Modelle direkt über Drucker mit innovativer 3D-Technik, wie den HP DesignJet 3D, gedruckt werden.
Ein Beispiel findet sich im Rennwagenbau: Hightech-Riese HP arbeitet hier etwa eng mit der TU Berlin zusammen und unterstützt dort das „Formula Student”-Team beim internationalen „Formula Student“-Rennsport-Konstruktionswettbewerb.
Mit den zur Verfügung gestellten 3D-Printern können Fahrzeugteile deutlich schneller entwickelt und getestet werden. So war es für die Konstrukteure der TU Berlin möglich, eine besonders ausgeklügelte „Airbox“ zur Steuerung des Frischluft-Ansaugsystems des Uni-Rennwagens „Fasttube“ zu entwickeln. Auch bei Querstreben an der Hinterachse arbeitete man mit Modellen aus 3D-Printern.
Diese „Interims“-Teile beschleunigten den Fertigungsprozess immens, da das Konstruktionsteam mit den gedruckten (und mehr oder weniger) funktionsfähigen Muster-Teilen weiterarbeiten konnte. Früher mussten technische Entwicklungen oftmals taglang ruhen, während man auf ein Original-Teil aus der Schlosserei warten musste.
[Link] [Foto oben: University of Southampton]
